对外发布，哈电电机成功攻克机器人窄间隙气保焊生产应用难题，首次实现发电设备大型关键部件机器人焊接，标志着此项技术已经达到行业先进水平。

　　焊接困难——堪比千米走钢丝

　　据介绍，哈电电机通过应用先进、高效、智能的机器人窄间隙气保焊技术，成功完成大型混流座环固定导叶与环板焊接。经检验，焊缝UT（超声检测）探伤一次性合格；相比常规焊接方式，单个焊口焊材消耗量下降76%，焊接周期减少50%。这是哈电电机成功攻克有色金属自动堆焊、轴瓦巴氏合金全自动生产后，在智能制造领域实现的又一重大关键性突破。

　　焊接本身是一个伴随着材料热塑性、热物理性能等变化的复杂过程，焊接过程的电流、电压、焊接速度、摆动频率、停留时间等每一个参数，都会对焊接结果产生影响。在机器人焊接技术生产应用的过程中，如何摸索出一套匹配度优异的参数尤为困难，这就像演员在钢丝上始终保持平衡而不掉落，需要技巧、经验与锲而不舍的探索。哈电电机要想实现发电设备大型关键部件机器人焊接技术生产应用，所面对的困难不仅仅只有这些。

　　由于产品空间结构复杂，焊接位置的可达性是一个关键制约因素。为避免碰撞干涉，机器人必须具有良好的柔韧性，能够像手臂一样到达各种“犄角旮旯”。但有些极限位置，又会使机器人处于一个偏心矩很大的姿态，就像一条长长的悬臂，因此，机器人还必须具有很好的刚度，以确保末端焊接电弧的稳定性和精准性。

　　焊量极大，不容有失。大型关键部件多采用150～270毫米的超厚板结构，相比于机器人焊接应用成熟的工程机械及车辆制造行业，焊量增加万倍不止。并且，机器人焊接起弧之后没有“回头箭”，不存在重来的可能。

　　UT探伤质检严，容不得半点缺陷。每一条焊道都需要保证良好的熔合，不能有未熔合、夹渣、气孔等缺陷。某大型混流式座环1/4瓣有6个固定导叶，每个固定导叶有2个175毫米厚的焊口，常规工艺下每个焊口需要焊接约90个单道焊缝，只有全部单道焊缝均无缺陷，才能确保单个焊口UT探伤合格，难度可见一斑。